在信息化快速發展的大環境下，通過調研了解，該公司無法實現生產組織全過程中的技術準備，生產計劃及調度，產品加工，資源保障等部門的信息共享協同工作，無法保證設備的利用率，沒辦法進行合理配置和調度資源等等，因此導致生產效率不高。

該公司在生產過程中還用到大量的紙質單據，比如備料計劃、作業指導書，每天都需要打印，且難以追溯。在投料時人工核對物物料，手動記錄稱量重量，儀器檢驗報告數值需要人工手動記錄，并填寫到紙質報檢單上，導致容易出錯，且不方便查詢追溯。另外該企業的生產記錄卡采用表格手填的形式。當投料重量發生異常時，需電話通知到調度部并手動修改NC系統的備料計劃，需要打印紙質單據下發到現場手填，手寫標簽，不便于歸檔查詢和保存等等問題。

基于以上種種問題，北京八億時空液晶科技股份有限公司決定和煙臺國工智能科技有限公司合作，實現了工廠的智能化轉型升級。本次合作也給企業帶來一次轉變提升。

通過國工mes系統可以采集到不銹鋼反應釜、搪玻璃反應釜等主要設備的實時數據.并可以對數據實時查詢、圖表展示、歷史數據歸檔。將產品的備料計劃,作業指導書，流程生產訂單按標準模板錄入到MES系統進行統一管理,并分配查看修改權限。系統從NC中同步訂單信息,并在MES系統中生產新的生產工單,車間管理人員根據訂單信息和工單追蹤生產。操作員可以根據系統提示進行生產操作，系統會自動檢查操作員是否按照規定操作，投料掃碼，解決了投料出錯的問題，系統根據批號規則自動記錄批號，并自動記錄與該工單所有的單據信息。通過工單進度查詢報表、批次追溯報表、操作記錄報表、設備使用情況報表等，能夠對數據進行統計分析，方便查詢，系統將產品每個環節的生產人員、原料信息、設備信息等記錄下來，解決了追溯難的問題。將操作記錄錄入到系統中，自動采集設備數據，需要時直接查看，便于追溯管理，解決了手工錄入出錯的問題，實現無紙化管理。另外在系統中制定生產計劃、各工序生產任務單自動生成，需要時直接查看使用，可打印標簽貼到樣品瓶上，掃碼獲取信息。在系統中將檢驗報告解析，并直接將結果值填入到檢驗單上，減少人工錄入，提高了效率。系統中記錄異常發生原因及處理方式，解決了不能追溯的問題。生產控制點及檢驗數據通過接口推送給QMS系統，打破信息孤島，提高數據利用率。該系統可以在統一平臺上集成諸如稱量管理、完工單管理、報檢單管理、確認單管理、檢驗單管理、檢驗報告管理、在線考試管理、報表管理、生產工單管理等業務領域的核心需求，為生產決策提供多層次業務支撐。使用統一的數據庫和通過網絡聯接可以同時為生產部門、質檢部門、工藝部門等提供生產車間管理信息服務。系統通過強調生產過程的整體優化來幫助企業實施完整的閉環生產，協助建立一體化和實時化的信息體系。